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降低注塑加工能耗的技巧

发布日期:2024-04-08阅读量:760
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  • 降低注塑加工能耗的技巧

    对一家注塑制品厂而言,注塑成型过程所占据的能耗大约占到60%,因而有效降低注塑机的能耗是注塑工厂节能的重要途径。随着注塑机本身节能技术的不断提升,降低注塑工厂整体能耗需要从生产管理、加工工艺与物料、生产车间配套等方面全面考虑。

     

    一、生产车间

     

    生产车间布局着重从两方面考虑:满足生产需求条件下,根据生产流程进行优化布局的同时,满足特定生产条件下灵活用能的要求。

     

    1、 电力供应,在满足稳定生产所需电力的同时有适当的裕量,不至于富余量过大造成无功能耗过大。

    2、建设高效冷却水循环设施,为冷却水系统配备有效绝缘保温系统。

    3、优化车间整体生产布局。很多生产具有先后工序配合,合理的配合可以减少周转所需时间与能耗,提高生产效率。

    4.、对照明等厂房设备尽量考虑以有效的小单元进行分别控制。

    5、 对车间设备做好定期维护保养,避免因为公用设施损坏,影响生产正常操作,进而造成能耗增加。

     

     

    二、注塑成型机

     

    注塑机是注塑车间能源消耗大户,耗能主要为电机与加热两部分。

     

    1、根据制品特点选择合适的注塑机。“大马拉小车”式的注塑加工往往意味着大量的能源浪费。

    2、选用全电动注塑机与混合动力注塑机,具有优异的节能效果,可节能20-80%。

    3、采用新型加热技术,如电磁感应加热、红外加热等,可实现20-70%的加热节能。

    4、为加热、冷却系统采用有效的保温绝缘措施,减少热、冷损失。

    5、保持设备传动部件良好的润滑,减少由于摩擦增大或设备运行不稳定引起的能耗增加。

    6、选用低压缩液压油,减少液压系统工作能源浪费。

    7、采用并行动作、多腔注塑、多组分注塑等加工技术可显著节能。

    8、传统的机械液压式注塑机也有多种节能驱动系统,代替传统的定量泵机械液压注塑机节能效果显著。

    9、定期对加热冷却管道维护,确保管道内部无杂质、水垢堵塞等现象发生,实现设计的加热、冷却效率。

    10、确保注塑机处于良好的工作状态。不稳定的加工过程可能导致次品产生,并增加耗能。

    11、确保所用设备适合所加工的产品,如PVC加工常需采用专门螺杆。

     

    三、注塑模具

     

    模具结构与模具状况往往对注塑成型周期及加工能耗有显著影响。

     

    1、合理的模具设计,包括流道设计、浇口形式、型腔数、加热冷却水道等,均有助于降低能耗。

    2、采用热流道模具,不仅可以节约材料,减少物料回收能耗,其成型过程本身也具有显著的节能效果。

    3、仿形快冷快热模具可以显著节约加工能耗,并实现更佳表面质量。

    4、确保各腔均衡充填,有助于缩短成型周期,保证制品质量均一性,有优异的节能效果。

    5、采用CAE辅助设计技术进行模具设计、模流分析与模拟,可以减少模具调试与多次修模的耗能。

    6、在保证产品质量的前提下,使用较低锁模力成型,有助延长模具寿命,利于模具快速充满,有助节能。

    7、做好模具维护工作,确保有效的加热冷却水道状况。

     

    四、周边设备

     

    1、选择适合能力的辅助设备,既满足工作要求,又不会富裕量过大。

    2、做好设备维护保养,确保设备处于正常工作状态。工作不正常的辅助设备,会引起生产不稳定甚至制件品质不良,造成能耗增加。

    3、优化主机与周边设备的配合工作与运作顺序。

    4、优化周边设备与生产设备的相互位置,在不影响操作条件下,尽可能让周边设备距离主机近些。

    5、很多辅助设备厂家提供按需供能的系统,可以实现显著节能。

    6、使用快速换模设备,减少生产中切换产品所需要的等待时间。

     

    五、物料

     

    不同物料加工的耗能不同,同时物料的管理不善或回收物料的管理不当都会造成生产能耗增加。

     

    1、在满足制品性能的前提下,应优先选择较低加工能耗的物料。

    2、在满足使用性能与成本优化的条件下,优先选择高流动性物料。

    3、注意不同供应商的材料可能有不同的工艺条件。

    4、物料干燥处理,最好随干燥随用,避免干燥后物料返潮浪费能源。

    5、做好物料保存,防止物料混入杂质或异物,最终造成制品不良。

    6、部分制品允许加入一定再生料,但应注意再生料的保存与洁净度,避免因材料不洁产生制件不良。

     

    六、加工工艺

     

    1、在满足制品性能的前提下,使用最短的成型周期。

    2、若无特殊因素影响,尽可能使用供应商推荐的加工工艺进行加工。

    3、针对特定制品与模具,对所有稳定的设备与工艺参数进行保存,缩短下次更换生产时调机时间。

    4、优化工艺,采用较低的锁模力、较短的冷却时间与保压时间。

     

    七、采用新技术

     

    1、采用辅助成型技术,如气体辅助,液体辅助,蒸汽辅助,微发泡注塑成型技术等。

    2、采用单元化成型方案,减少中间环节。

    3、采用模内焊接、模内喷涂、模内装配、模内装饰等新技术。

    4、采用新的低压成型技术,缩短成型周期,同时可降低熔体温度。

    5、采用能量再生系统。

     

    八、生产管理

     

    1、一次性生产高品质的产品,降低不良率是最大的节能。

    2、整个生产系统的维护保养与耗能密切相关。这不仅涉及主机,还有周边及工厂设备,例如如果车间换模吊车故障,需人力换模,势必延长设备等候时间,造成设备能耗增加。

    3、配备车间能耗监控系统,便于企业有目的的实施能源分析与改善。

    4、设备停机维修保养时,不仅检查设备本身的保养内容与项目,更要注意设备与其他系统连接处的状况,工作性能是否可靠等。

    5、经常性与行业标杆进行比较,看是否还有进一步改善的空间。

    6、与供应商建立可靠合约与合作关系,对企业节能管理有益无害。


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