1、高熔指

近年来，随着聚丙烯生产工艺水平的提高，特别是新型高效催化剂及聚合工艺的改进，熔体流动速率（MFR）较高的聚丙烯(简称“高流动聚丙烯”)产品的开发和应用迎来快速发展。高流动聚丙烯（熔融指数一般高于25g/10min，一般有30、40、50、60、100、110、120等）流动性的提高在制品加工生产过程中可降低加工温度、注射压力、合模力等，从而降低能耗，缩短制品的成型周期，大幅提高制品产量，可满足大件制品和高速注塑成型需求。此外，采用高流动聚丙烯可注塑成型薄壁制品，减少原材料的用量并降低成本。

2、高模量

为了维持原有壁厚产品的静刚度，要求薄壁材料具有较高的弯曲模量。
特别是新一代的聚丙烯车用材料在使用过程中需要承受较大的力，在外力作用下必须保持好形状，所以必须有足够的刚性，一般需要弯曲模量大于1700Mpa，国内产品普遍模量偏低，小于1700Mpa，高模量可满足薄壁化需求。

3、高抗冲

车用及家电聚丙烯材料必须具有良好的吸收、转移能量能力，这就要求原料具有合适的冲击强度以及较宽的分子量分布，在常温下（通常为23℃）简支梁缺口冲击要求大于5KJ/m2。

4、低气味

主要应用于汽车内饰用改性聚丙烯，是针对车内空气污染问题而开发的超低散发塑料颗粒。该材料需具备力学性能均衡、加工性能优异、耐热性能高、低气味（聚丙烯材料气味≤3级）。解决了气味问题的低气味聚丙烯将成为各大车用改性工厂首要改性原料。按大众汽车内饰件气味试验标准PV3900，气味等级≤3.5。TVOC含量低于50。尤其是在新国标《乘用车内空气质量评价指南》2017年1月1日起强制施行后，解决HCPP气味问题已成为各石化公司角逐的关键指标之一；

5、低VOC

聚丙烯材料中挥发组分的来源主要有两个方面：一是聚丙烯本身在合成过程中添加的溶剂包括己烷、乙醇和庚烷等；二是在聚丙烯合成中催化剂等小分子也会残留在材料中，这些低分子物质会使得聚丙烯材料具有一定的挥发性有机化合物（VOC）。在汽车内饰领域，对于材料中有机物的挥发性需要严格控制，以确保对人体的安全。当汽车内饰用材料有毒挥发性气体达到一定浓度时，短时间内人们会出现头痛、恶心、甚至抽搐等症状，并会损伤肝脏、肾脏、大脑和神经系统，对人体健康有严重威胁。低VOC新国标《乘用车内空气质量评价指南》于2017年1月1日起强制施行后，聚丙烯VOC问题已成为关键指标。